На скільки більший має бути наскрізний отвір, ніж діаметр свинцю, щоб отримати гарне змочування припою?

Я розробляю нову друковану плату, де у мене є шнур роз'ємів, які повинні вирівнятися з металоконструкціями. Це двокомпонентний роз'єм Neutrik XLR, де вкладиш припаюється до друкованої плати, а потім з'єднується з оболонкою, вже встановленою на корпусі. Існує NO погойдування кімната після того , як вставка була припаяна до друкованої плати - вставка являє собою ковзаючу посадку на оболонку з майже не відчутною бічною грою.

Одна серія з'єднувачів проста - вкладка припою - це тонкий прямокутник. Покрите отвір, накрите покриттям, можливо, на 5 миль більше ширини вкладки, і я отримав велике зчеплення припою з плоскими сторонами вкладки.

Інша серія роз'ємів є більш проблематичною. Всі 4 штифти круглі. Таким чином, я хочу, щоб отвори були як можна меншими, забезпечуючи хороше зчеплення припою по всій довжині штифта.

Якщо точне положення вставки на друкованій платі було не таким важливим, я просто мав би своє 10 - 15 миль зазору. Однак у цьому випадку на одній платі у мене від 12 до 24 роз'ємів, і мені потрібно забезпечити, щоб усі вони були максимально наближені до потрібного місця.

Я провів деякий час з Google і вже ознайомився з деякими вказівками тут. Зокрема, у штифтовому отворі наскільки більшим має бути отвір, ніж шпилька? а в штировому отворі на скільки більший має бути отвір, ніж шпилька? і Який розмір отвору (свердла) підходить для заданого діаметра свинцевого отвору? .

На жаль, жоден із них не займається питанням змочування припою та зчеплення компонентів з відводами в платинових отворах на друкованій платі.

Слід зазначити, що ми використовуємо припой 63/37 олово / свинцевий і що ці з'єднувачі будуть паяти хвилями за допомогою водорозчинного потоку AZ2331.

Наш будинок з друкованої плати досить непоганий, коли справа стосується доставки дощок з отворами PTH, які мають правильний готовий діаметр, як зазначено в буровому файлі.

Я шукаю вказівки щодо того, скільки зазору навколо свинцевого компонента я повинен мати, щоб отримати хороше змочування припою та адгезію.

Я не думаю, що вам слід залежати від отворів для розміщення деталі, коли важливі допуски. Я погоджуюся з вашими 10-15 милами, як я вже говорив тут раніше (в метриці від 0,25 до 0,4 мм).

Натомість складіть джиг, щоб утримувати деталі в потрібному місці, поки вони спаяні. Це може бути фантазія для хвильової пайки або щось просте, що тримає деталі, будучи припаяними вручну (можливо, виготовлене з деталі, що спаровується, наприклад, перфорованого шасі).

Круглі штифти - це особливі клопоти, якщо ви називаєте це занадто близько - принаймні, з квадратними або прямокутними штифтами, ви можете згорнути якусь обшивку всередині отворів на кутах шпильки і все-таки примусити шпильку. Якщо ви наполягаєте на використанні отворів ... гм, можливо, зробіть кілочок круглим, а отвір квадратним.

Я ціную пропозиції та рекомендації.

Хоча я вирішив вирішити цю проблему, мені все ще цікаво, яким саме повинен бути мінімальний зазор між компонентним відведенням і діаметром отвору з отвором. Я витратив чималий час на дослідження цього, але ще не знайшов авторитетного посилання.

З точки зору того, як я буду вирішувати свою конкретну ситуацію, пропозиція Спехро використовувати джиг - це майже точно те, як я буду будувати ці підрозділи.

Мій початковий план полягав у паянні з'єднувальних вкладишів, але в пайці інші з'єднувачі на платах: роз'єми Phoenix Spring-Cage та оповиті дворядними заголовками стрічок. Потім змонтуйте зібрані дошки на металеву панель, що містить оболонки з'єднувача.

Але пропозиція Сперо змусила мене відступити і по-новому поглянути на цей виробничий потік.

Наш постачальник металоконструкцій виготовляє перфорований і зігнутий метал, який є точним. Шлях точніший за все, що я можу виготовити вдома. Отже: чому б не використати перфорований метал, на який збираються ці дошки, як кріпильний пристрій для з'єднувачів?

Отже, зараз я збираюсь перевернути паяльний потік.

Заздалегідь змонтуйте усі корпуси з'єднувачів на металоконструкціях. Тепер у нас є стелажі з металевих панелей із з'єднувальними оболонками, які чекають їх вставок.

Паять хвилеподібні блоки роз'ємів Phoenix і стрічкові з'єднувачі до друкованої плати. Це робиться за допомогою водорозчинного флюсу, тому наступним кроком є ​​миття та сушіння плат ПК. Тепер у нас є стійки плат для ПК, які чекають на їх вставки.

Помістіть усі вставки для роз'ємів на друкованій платі. Тримайте металоконструкції горизонтально з отворами оболонки з'єднувача вниз. Потім просто засуньте друковану плату із роз'ємами, що вставляються в корпуси, і переконайтесь, що вони повністю сидять у оболонках. Переверніть всю збірку так, щоб друкована плата тепер була вгорі, трохи помахуйте, щоб усе було сиділо, а потім припаяйте вручну з'єднувач до плати.

Ось крута частина. При необхідності для очищення ми можемо зняти паяну дошку, а потім повернути назад до корпусів з'єднувача на металевій панелі. Оскільки металоконструкції були пробиті настільки акуратно, нам не потрібно турбуватися про те, яка плата йде з певної панелі. Усі вони повинні бути повністю взаємозамінними, до чого я прагнув.

Ця методика дозволяє мені мати багато зазору штифтів на вставках роз'єму, але все ж отримує ці вставки в точних положеннях, необхідних на платі.

Я хотів би залишити це питання відкритим на трохи довше, щоб побачити, чи може хтось надати рекомендації щодо мінімально необхідного зазору для провідного компонента через друковану плату, щоб отримати адекватне змочування припою. Саме про це спочатку задавали питання.

Однак я думаю, що я вирішив свою виробничу проблему.