Які плюси і мінуси склопластикового корпусу?

Склопластик є видатним матеріалом для будівництва човнів. Це добре перевірене і довговічне. Протягом багатьох років було мало спроб застосувати склопластик як у автомобільній промисловості:

• Glasspar G2 - автомобіль 1950 року з кузовом зі склопластику
• Chevrolet Corvette від C1 до C7, здається, використовує склопластикові панелі в кузові
• Кілька автомобілів від Lotus, включаючи Elite , Europa , Elan та Espirit, використовували кузова зі склопластику
• Є численні автомобільні комплекти зі склопластиковими кузовами.

В цілому, хоча корпус зі склопластику використовується в промисловості, він широко не прийнятий. Чому? Які плюси і мінуси і чому мінуси плюси?

Я думаю, що головним недоліком скловолокна (він же скляний армований пластик або ВРП) є те, що він тріскається і розривається при ударі, а не деформується і поглинає енергію, як це робить метал - тому автомобіль, що працює на ВРП, все одно потребує внутрішньої аварійної конструкції для захисту мешканців, видаляючи безліч переваг.

Автомобілі британських Reliant (особливо Scimitar) у 1970-х роках мали кузов GRP, і багато хто було зірвано через іржу у внутрішніх перекладинах - які скріплені в кузові та дуже важко відремонтувати!

Найбільше використання в останні часи було для окремих панелей, особливо не несучих, таких як панелі на даху на фургонах та вантажних автомобілях - де є ще одна перевага, оскільки нефарбована відносно тонка панель ВРП є напівпрозорою, і тому дозволяє світлу в простір навантаження, а також його легка вага знижує центр ваги транспортного засобу.

Плюси

• Легкий.
• Не іржавіє.
• Не отримує вм’ятин.

Мінуси

• Поломки / тріщини, якщо занадто сильно зігнуті.
• Не такий довговічний, як метал.
• Може деформуватися при нагріванні.

Основна причина - це, мабуть, вартість.

Сталеві панелі потребують дорогого інструментарію для їх виготовлення, але після того, як буде зроблено інвестиції в це оснащення панелей, можна виготовити швидко та дешево. Опустіть у плоский аркуш сталі і через кілька секунд у вас є фасонна панель.

З GRP інструментарій відносно дешевий, але для виготовлення панелі з цього інструменту потрібно тривалий час. Мати потрібно вирізати до форми, потім викласти (швидше за все, вручну) з ретельно вирівняними ділянками, що перекриваються, і все це є відносно кваліфікованою роботою. Деякі секції потребують «зерна» матування, ретельно вирівнюючи. Потім можна додати смолу. Щоб мінімізувати вагу (і тримати її досить послідовно), панелі знадобиться мішок, щоб висмоктати зайву смолу, поки вона затвердіє, і все це потребує часу.

Вуглецеве волокно схоже, але ще більше забирає багато часу.

Якщо ви робите кілька сотень панелей, то економія витрат на ВРП на інструменти переважає високі витрати на оплату праці, але як тільки ви досягнете тисячі, витрати на оплату праці стають неекономічними. Отже, кузовна конструкція GRP, як правило, широко використовується для автомобілів обмеженого виробництва

Я підозрюю, що зараз важливим фактором, що стосується виробничих транспортних засобів, є можливість переробляти панелі ВРП.

Зауважте, що навіть у 50-х роках Лотос запустив на виробництво автомобіль з кузовом з однотонним кузовом GRP без окремого шасі.

Одне, що більшість людей нехтують згадувати - це стійкість до ультрафіолетового випромінювання: навіть при так званих УФ-інгібіторах будь-яка ВРП, яка залишається під сонячним світлом, почне погіршуватися: смоли стануть крихкими, а кольорова кольорова гелеподібна поверхня придбає павук -полюють як тріщини в ньому і втрачають колір. Я бачив Lotus Europas, схожий на те, що вони готові до розпаду, лише тому, що вони перебувають на сонці протягом декількох десятиліть (а це набагато складніше виправити, ніж іржа). ВРП користувався популярністю протягом кількох десятиліть з виробниками комплектів та виробництвом з низьким рівнем виробництва (у 50-х роках лотос за своєю методологією був дуже керований як компанія, що займається комплектом автомобілів), тому це добре для низьких виробничих витрат (інструментів та налаштування).

З іншого боку, набагато швидше мати спеціальний сталевий прес, що вибиває панель за панеллю, як правило, зі швидкістю одна або більше секунди. Як правило, для встановлення або затвердіння скла потрібно кілька годин, перш ніж його можна буде вийняти з форми. тому, з одного боку, ви можете виготовляти кузови автомобілів з мінімальними витратами на установку (досить багато форм, які я використовував протягом багатьох років, були виготовлені з дерева зі шаром скла та гель-покриття, щоб отримати гарну поверхню, щоб потім знімати молдинги з ) порівняно з витратами на виготовлення сталевих штампів для пресування, але тоді, з іншого боку, щоденне виробництво кузовів із сталі буде значно вищим, чого хочуть великі виробники.